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Technische Präsentationen zum Thema Lager - UE Systems

Technische Präsentationen zum Thema Lager

Präsentationen

Nur in englische Sprache  

Ultraschall ist mehr als ein Leckage-Sucher
Deborah Hays, GM
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Zusammenfassung:
In dieser Präsentation möchten wir darauf eingehen, wie wir erfolgreich die Ultraschalltechnologie als Hauptwerkzeug zur Identifizierung von Ursachen die zu Stillstandzeiten führen in unserem PDM-Programm integriert haben. Unsere Kapitalrendite begann innerhalb des ersten Monats nach der Einführung. Unser Betrieb überstand die General Motors-Insolvenz und uns gibt es immer noch. Ich denke, einer der Gründe warum es uns noch gibt, ist die Kosteneinsparungsmöglichkeit durch bestimmter voraussagender Technologie die bei Dmax (ein Joint Venture von GM und Isuzu) voran gefördert wird.

Als die Kosten in der Automobilindustrie anstiegen und die Verkäufe zurück gingen, sind Ausfallzeiten unter keinen Umständen akzeptabel.

Mit diesem Hintergrund haben wir einige produktive Wege zum Überwachen unserer Anlagen eingeführt, eingreifender Instandhaltung. Ultraschall und Infrarot sind die Werkzeuge die wir verwenden um diese Aufgabe zu bewältigen.

Wir benutzen Infrarot, Ultraschall, Vibration und MCA in unserem Betrieb. Nachdem wir das UP 10.000 gekauft hatten, stellten wir jedoch festt, das wir keine Vorstellung davon hatten, wie oft wir das Gerät nutzen würden oder wieviel Geld es uns einsparen würde.

Sie können Ultraschall einsetzen zur Überprüfung von Förderbandlagern, Kugelumlaufspindeln bis hin zu Spindeln und Getrieben und sogar schwer sichtbaren und zugänglichen Lagern und Kugelrollen.


Schmierungsmethoden und ein wenig über Druckluft
Loyd Hopper, Predictive/Preventative Maintenance Lead Analyst
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Zusammenfassung:
Meine Präsentation handelt über Schmierungsmethoden. Mein Vortrag umfasst Details deren sich manche nicht  bewusst sind oder sie für unbedeutend halten. Zum Beispiel wissen viele nicht, wie wichtig es ist Schmiermittelbehälter zusammen mit den Fettpressen mit zugehörigen Farbcodes zu versehen. Ich werde über die Lagerung von Schmiermittel sprechen, über Methoden zur Feststellung welches Schmiermittel zu welcher Maschine gehört, wie man den richtigen Schmiernippel auswählt, ebenso über die Vermeidung von Fehlern beim Wechseln von Öl oder Fett und natürlich spreche ich auch über die Vermeidung von Überschmierung. Ich werde bestehende Bedingungen zeigen und was ideale Bedingungen sein könnten. Die Präsentation sollte jedem etwas geben über das er sprechen kann und auf was er sich beziehen kann. Ich werde Ihnen interessante Gedanken von erfahrenen Instandhaltungstechnikern und –ingenieuren mitteilen.

Darüber hinaus werde ich Ihnen zeigen, wie leicht ein Unternehmen ein Ultraschallmessgerät rechtfertigen und kaufen kann, in höchster Qualität und wie schnell der ROI (return of invest) erreicht wird.


Die Ultraschallpistole und die Infrarot Kamera
David Zweigenbaum, General Mills
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Zusammenfassung: In dieser Präsenatation werde ich über die Geschichte der vorbeugenden Instandhaltung in unserem Betrieb sprechen und warum wir Ultraschall und Infrarot als Schlüsselkomponente in diesem Programm bei uns einsetzen. Ich werde Ihnen erklären wie wir diese Technologien zur identifizierung von schlechten Lagern einsetzen, zur Verhinderung von Schmierungsbezogenen Problemen, zum inspizieren von Getrieben, bei geschlossenen Lagern und bei elektrischen Anlagen, einsetzen. Ebenfalls erkläre ich wie man Leckagen in Druckluftsystemen findet und wie man undichte Kondensatableiter identifiziert. Ich werde ebenso über einige von uns verwendete Grundtechniken zum erstellen einer Route, Daten in die DMS Software eingeben und über das Erstellen von Berichten sprechen.


Entwicklung eins effektiven Ultraschall Programms
Ron Tangen, Dakota Gasification Company
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Zusammenfassung: Dieser Vortrag stellt die Grundschritte der Implementierung und der Entwickelung des derzeitig bei Dakota Gasification Company verwendete Ultraschallprogramm vor. Die einzelnen Ultraschallanwendungen umfassen momentan Betriebsweite System Leckagesuche, elektrische Inspektion, Überwachung von langsam laufende Lagern und die Nachschmierung von Elektrischen Motoren.


Zeit und Geld sparen mit Ultraschall
Charles Strawn, Vibration Tech, International Paper Company
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Zusammenfassung: Das finden von beschädigten Lagern und die Suche nach Leckagen ist nicht der einzige Weg um Geld zu sparen. Nach der Teilnahme an einer zertifizierten Ultraschall Level 1 Schulung lernte ich den Vorteil von Ultraschall, in Verbindung mit Vibration, um Zeit und Geld zusparen, kennen. Wir benutzen ein altes SonicScan Gerät um Kosteneinsparungspotential dem Management aufzuzeigen. Es rechtfertigte schliesslich den Kauf eines Ultraprobe 15000. Um mehr über Ultraschall zu lernen nahm ich an einer Level 2 Schulung teil. Nachdem ich diese abgeschlossen hatte began ich mit der Erstellung von Routen. Unsere Anlagen sind in A, B und C eingeteilt. “A’s” sind Anlagen die den ganzen Betrieb still setzen können, “B’s” sind Umwelt betreffend oder Prozessunterbrechend und “C’s” Reserven oder haben keinen direkten Einfluss auf bestimmte Prozesse. Eine Route hat 300 Vibrationsmesspunkte. Ich unterteile meine A’s, B’s und C’s und überprüfte nur dei C’s mit dem UE Gerät. Die Zeitersparnis betrug 4,5 Stunden. Ich habe insgeamt 28 Routen also musste ich dem Management die Zeit- und Kostenersparnis, die wir durch das Ultraschallmessgerät erreicht haben, mitteilen. Dieser Vortrag umfasst meine Erfahrung in Zeit- und Geldeinsparung durch das erstellen von effektiveren Routen.


“Ultraschall” der Grundstein für ein vorbeugendes Instandhaltungs Programm
Dean Schill, Quad Graphics
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Zusammenfassung: Die aktuelle Wirtschaftslage hat die Erwartungen an die meisten Instandhaltungsunternehmen neu eingestellt. “Mit weniger mehr erreichen” ist der Hauptstandpunkt für viele Unternehmen. Als Manager des vorbeugenden Instandhaltungsprogramms für eine Fortune- 500 Unternehmen, erklärt Dekan Schill die Versuche und die Gedanken, die mit der Planung, Umsetzung und Ausführen eines erwiesenen Programmn verbunden sind. Das Erkennen und das sich zur Nutze machen jeder Gelegenheit, ergiebt das notwendige Argument für die Entwicklung jeder vorbeugenden Technologien.

Unternehmensstandards zu definieren, die sich an Verkäufer, Lieferanten und OEM’s wenden, positioniert Ihr Unternehmen einen Schritt vor dem Wettbewerb. Ultraschalltechnologie kann jedes vorbeugende Instandhaltungsprogramm neu definieren. Einfach die Technologie nur einzusetzen ist nicht genug! Zulassen das durch die Technologie Ihre vorhandene Programme weiter verbessert werden, gibt Ihnen den benötigten ROI!


Webinars

Nur in englische Sprache  

Zustandsdiagnosen von Lagern an Elektro-Motoren
Chuck Peterson, Peterson Predictive Maintenance
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100 Fehlerursachen durch falsche Schmierung
Terry Harris, CMRP, Reliable Process Solutions
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Betrachtet man Betriebs- und Prozessschmierung durch im Prozess den zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung (RCM), finden wir, dass es über 50 Fehlerursachen durch Schmierung gibt. Es gibt weiter 50 in den Schmierungsprogrammen in den Unternehmensstandorten. Das Verstehen der Fehlerursachen hilft, die Ausfälle zu beseitigen. Unter Verwendung des RCM-Prozesses zur Bestimmung von Fehlerursachen, zerlegt dieses Webinar die für alle Prozesse spezifischen Schmiermittelfehlerursachen. Es umfasst alle Ausfälle, die verursacht werden durch Temperatur, Feuchtigkeit und Partikel, bricht diese auf um sie in dem Anlagenumfeld zu beseitigen. Dann gliedern wir die Schmierungsprogrammfehler auf, die in den meisten Unternehmen auf der ganzen Welt häufig vorkommen.


Die 50 Fehlerursachen von Elektro-Motoren
Terry Harris, CMRP, Reliable Process Solutions
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Elektromotoren fallen oft in Unternehmen aus und manchmal verursachen diese Ausfälle teure Stillstandszeit und sicherheitsrelevante Probleme. Die Motoren fallen aus vielen Gründen aus und in den meisten Fällen können wir viele dieser Ausfälle beseitigen. Indem die Fehlerursache beseitigt wird, kann der Motor viel mehr Lebenszyklen laufen und die Stillstandszeiten verringern. Motorausfälle können mit vielen PdM-Technologien vorausgesagt werden und mit den richtigen PM-Arbeitsschritten verhindert werden. Diese Ausfälle können auch beseitigt werden durch, proaktives Instandhalten sowie Lernen, wie man den richtigen Motor kauft und ihn richtig installiert, so wird er 15 Jahre laufen anstelle von 2 Jahren.


Lagerschaden Mechanismen
Andy Page Director, Integration GPAllied
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Das Wissen warum ein Lager oder ein Getriebe wirklich ausfällt, ist von größter Bedeutung um zu verstehen wie condition monitoring Technologien auf Ihre Weise arbeitet. Es hilft uns auch, zu verstehen, wie eine condition monitoring Technologien wie Ultraschall, Schwingungsanalyse oder Infrarot-Thermographie die Fehler ermittelt, die sie behaupten zu ermitteln. Dieser Vortrag konzentriert sich auf die mechanischen und chemischen Ursachen von Lager- und Gertriebeausfällen. Begriffe wie Schmiermitteldynamik, Ermüdung, Adhäsion, und Abnutzung werden behandelt, um dem Zuhörer zu helfen, die Ausfallmechanismen eines Lagers zu verstehen, was diese Mechanismen verursacht, was beschleunigt diese Mechanismen und wie sie die Lebenserwartung eines Lagers beeinflussen. Das Verständnis dieser Mechanismen macht die Informationen die die condition monitoring Technologien liefern viel bedeutungsvoller und relevanter.

Lagerschaden Mechanismen Teil II
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Als eine Weiterführung des Lagerschaden-Mechanismen-Webinar, (Sie können das Webinar Teil I hier ansehen), führt dieses Webinar die Lagerschäden weiter. Wir besprechen anwendbare condition monitoring Technologien und wie Sie bei den verschiedenen Lagerschäden angewendet werden. Wir besprechen, wie jede Technologie die verschiedenen Ausfallmechanismen innerhalb des Lagers anzeigt oder feststellt. Wir besprechen ebenfalls, wie sich die verschiedenen Technologien in Bezug auf die Feststellung der Ausfallmechanismen ergänzen. Der wichtigste Aspekt des Webinars, ist eine Auseinandersetzung mit der Beschränkungen und die Überlegung zur Datenerfassung für jede Technologie.


Sinnvolle Schmiermittellagerung
Terry Harris, CMRP, Reliable Process Solutions
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Viele Vorgänge in Unternehmen berücksichtigen nicht die Bedeutung wie und wo Ihre Schmiermittel gelagert werden. Alle Schmiermittel müssen in kontrollierten Umgebungen gelagert werden. Bei dem Lagern der Schmiermittel bei einer kontrollierten Temperatur, so daß Temperaturschwankungen keinen Einfluss nehmen können, ist die Lebensdauer der meisten Erdölbasierten Schmiermittel 30 Jahre. Aber in Unternehmen, in denen die Schmiermittel wahllos oder in den Aussenlagerbereichen gelagert werden, können Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Fremdkörper und andere Schadstoffe in die Vorratsbehälter und die Schmiermittel eindringen. Dieses verkürzt erheblich die Schmiermittellebens- und -schmierungswirksamkeit. Dieses führt zu drastisch verkürzten Laufleistungen der Anlagen. Nach Schmierungmittelkontrollen bemühen sich viele Unternehmen um einen geeigneten Lagerbereich für Ihre Schmiermittel einzurichten. Einen Bereich zu finden, der abgesperrt ist, klimatisiert und beheitz werden kann und vor Verunreinigung geschützt ist, kann in den festen Grenzen von bestehenden Unternehmen extrem schwierig sein.

Dieses Webinar soll dem Betriebspersonal helfen, die Bedeutung der Gestaltung und die Anforderung zur richtigen Schmiermittellagerung zu verstehen.